精加工工序，你知道多少？一幅（fú）模具是由眾多的零件組配而成，零件的（de）質量直（zhí）接（jiē）影響著模具的質（zhì）量，而零件的最終（zhōng）質量又是由精加工來完成保證的，因此說控製（zhì）好精加工關係重大。在國內大多數的模具製（zhì）造企業，精加工階段采用的方法一般是磨削，電加（jiā）工及（jí）鉗工處理。在這（zhè）個階段要控製好零件（jiàn）變形，內應力，形狀公差及尺寸精度等許多技術參數，在具體的生產實踐中（zhōng），操作（zuò）困難較多，但仍有（yǒu）許多（duō）行之有效的經驗方法值得借鑒。

模具零件的加工，根據零件的外觀形狀不同，大致可把零（líng）件分三類（lèi）：板類、異形零件及軸類，其共同的工藝過程大致為：粗加工——熱處理(淬火、調質)——精磨——電加工（gōng）——鉗工(表麵（miàn）處理)——組配加工。

1、零件熱處理

零件的熱處理工序，在使零件獲得要求的硬度的（de）同時，還需對內應力進行控製，保證零件加工時尺寸的穩定性，不同的材（cái）質分別有不同的處（chù）理方式。隨著近年來模具工業的發展，使用的材料種類增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬質合金（jīn）外，對一些工作強度大，受力苛刻（kè）的凸、凹模，可選用新材（cái）料粉末合金鋼，如V10、ASP23等，此類材質具有較高的熱穩定性和（hé）良好的組織（zhī）狀態。

針對以Cr12MoV為材質的零件，在粗加工後（hòu）進行淬火處（chù）理，淬火後工件存在很大的（de）存留（liú）應力，容（róng）易（yì）導致精加（jiā）工或工作中開裂，零件淬火後應趁熱回火，消除淬火（huǒ）應力。淬火溫度控製在900-1020℃，然後（hòu）冷卻至200-220℃出（chū）爐空冷，隨後迅速（sù）回爐220℃回火，這種方法稱（chēng）為一次硬化工藝，可以獲得較高的強度及耐磨性，對（duì）於以磨（mó）損為主要失效形式的模具效果較好。生產中遇到一些拐角較多、形狀複雜的工件，回火還不足以消除（chú）淬火應力，精加工前還（hái）需進行去應力退火（huǒ）或多次時效處理，充分釋放應力。

針（zhēn）對V10、APS23等粉末合（hé）金鋼零件，因其能承受高溫（wēn）回火，淬火時可（kě）采（cǎi）用二次硬化工藝，1050-1080℃淬（cuì）火，再用490-520℃高溫回火並進行多次，可以獲得較高的衝擊韌性及穩定性，對以崩刃為（wéi）主要失效形式的模具（jù）很適用。粉末合金鋼的造價較高，但其性能好，正在形成一種廣泛運用趨勢（shì）。

2、零件的磨削加工

磨削加工采用的機床有三種主要類型：平麵磨床、內（nèi）外圓磨床及工具磨具。精加（jiā）工磨削時要嚴格（gé）控製磨削變形和磨削裂紋的（de）產生，即使是十分微小（xiǎo）的裂紋，在後續的加工使用中也會顯露出來。因此，精磨的進刀要小，不（bú）能大，冷卻（què）液要充分，尺寸公差在0.01mm以內的零件要盡量恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼（gāng）件，溫差3℃時，材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化，10.8=1.2×3×3(每（měi）100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的（de）影響。

精磨（mó）時選擇（zé）好恰當的磨（mó）削（xuē）砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用，當加工硬質合金、淬火硬度高的材質時，優（yōu）先采（cǎi）用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨（mó）利（lì）性好，磨出的（de）工件粗糙可達Ra=0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN砂輪，也即立方氮化硼（péng）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨，坐標磨床，CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類（lèi）砂輪。磨（mó）削加工中，要注意及時修整砂（shā）輪，保持砂輪的銳利，當砂輪（lún）鈍化後（hòu），會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。

板類零件的加工大（dà）部分采用平麵磨床加工，在加工（gōng）中常（cháng）會遇到一種長而薄的薄板零件，此類零件（jiàn）的加工較難。因為加工時，在磁力的吸附作用下，工件產生形變，緊貼於工作台表麵（miàn），當拿下工件後，工（gōng）件又會產生回複變形，厚度測量一致，但平行度達不到要求，解決的辦法可（kě）采用隔磁磨削法，磨削時（shí）以等高塊（kuài）墊在（zài）工件下麵，四麵擋塊抵死（sǐ），加工時小進刀，多光刀，加工好一麵後，可（kě）不用再墊等高塊，直接（jiē）吸附加工，這樣可改善磨削效果，達到平行度要求。

軸類零件具有回（huí）轉麵，其加（jiā）工廣泛采用（yòng）內外圓磨床及（jí）工具（jù）磨床。加工過程中，頭架及頂尖相當於母線，如果其存在跳動問題，加工出來的工件同樣（yàng）會產生此（cǐ）問題，影響零件的質量，因此在加工前要做好頭架及頂尖的檢測工作。進行內孔磨削時，冷卻液要充分澆到磨削接觸位置，以利於磨削（xuē）的順利排（pái）出。加工薄壁軸類零（líng）件，最好采用夾持工藝台，夾緊力不可（kě）過大，否則容易在（zài）工件（jiàn）圓周上產生“內三角”變形。

3、電加工控製

現代的模具工廠，不能缺少電加工（gōng），電加工可以對各類異形、高硬度零件（jiàn）進行（háng）加工，它分為（wéi）線切（qiē）割與電火（huǒ）花二種。

慢走絲（sī）線切割加工精度可達±0.003mm，粗糙度Ra0.2μm。加工（gōng）開始時，要先檢（jiǎn）查機床的狀況，查看水的去離子度，水溫，絲的垂直度，張力等各個因素，確保良好（hǎo）的加工狀態。線切割加工是在一整塊材料上去除加工，它破壞了工件（jiàn）原有的應力平（píng）衡，很（hěn）容易（yì）引起應力集中，特別（bié）是在拐角處，因（yīn）此（cǐ）當R＜0.2(特別是尖角)時，應（yīng）向設（shè）計部門提出改善建議。加工（gōng）中處理應力集中的方法（fǎ），可運用矢量平移原理（lǐ），精加工前先留（liú）餘量（liàng）1mm左右，預加工（gōng）出大（dà）致形狀，然後再進行熱（rè）處理，讓加工應力在精加（jiā）工前（qián）先行釋放，保證熱穩定性。

加工凸模時，絲的切入位置及路徑的選擇要仔（zǎi）細考慮。采用打孔穿絲加工，效果最佳。高精線切割加工，通常切割遍（biàn）數為四次，可以保證零件質量。當加工帶有錐度的凹模時，本著快速高（gāo）效的立場，第一遍粗（cū）加（jiā）工直邊，第二遍錐度加工，接（jiē）著再精加工直邊，這樣（yàng）可不需進（jìn）行X段垂直向精加工，隻精加工刃口段直邊，既（jì）節約時間又節約成本。

電火花加工先要製作電極，電極（jí）有粗、精之分。精加工電極要求形狀符合性好，最好用CNC數控機床加工完成。電極的材質選擇上，紫銅電極主要用於一般鋼件加工。Cu-W合金（jīn）電極，綜合性能好，特別是加工過程中消耗量明顯比紫銅小，配合足量的衝刷液，很適合難加工材料加工及截麵形狀複（fù）雜件精加工。製作電極時，需要計算電極的間隙量及電極數量，當進行大麵積或重電極加工時，工（gōng）件和（hé）電極裝夾要牢固，保證具有足夠的強度，防（fáng）止加工（gōng）鬆動。進行深台（tái）階加工（gōng）時（shí），對電（diàn）極各處的損耗及因排液不暢引起的（de）電弧放電，要予以注意。

4、表麵處理及組配

零件表麵在加工時留下刀痕、磨痕是應力集中的地方，是裂（liè）紋擴展的源頭，因此在加（jiā）工結（jié）束後，需要對零件進行（háng）表麵強化，通過鉗工打磨，處理掉加工隱患。對工件的一些棱邊、銳角、孔口進行倒鈍，R化。一般地，電加工表麵會產（chǎn）生6-10μm左右的變質硬化層，顏色呈灰白色，硬化層脆而且（qiě）帶有殘留應（yīng）力，在使用之前要充分消除硬化層，方法為表（biǎo）麵拋光，打磨去掉（diào）硬化層。

在磨削加工、電加工過程中，工件會有一定（dìng）磁化，具有微弱（ruò）磁力，十分容易（yì）吸著（zhe）一些小東西，因（yīn）此在組裝之（zhī）前，要對工件作退磁處理（lǐ），並用乙酸乙脂清洗表麵。組裝過程中，先參看裝配圖（tú），找齊（qí）各零件，然後列出各零件相互之間的裝備順序，列出（chū）各（gè）項應注（zhù）意事項，然後著手裝配模（mó）具，裝配一般先裝（zhuāng）導（dǎo）柱（zhù）導套，然後裝（zhuāng）模（mó）架和凸凹模，然後再對各處間隙，特別是凸凹模間隙進行組配調整，裝配完成後要實施模具檢（jiǎn）測，寫出整體情況報告。對發現的問題，可采用逆向思維法，即從後工序向前工序，從精加（jiā）工到粗加工，逐一檢查，直到找（zhǎo）出症結（jié），解（jiě）決問題。

實踐（jiàn）證明，良好的精加工過程控製，可以有效減少（shǎo）零件超差、報廢，有效提高模（mó）具的一次成功率及使用壽命。