模（mó）具的結（jié）構受哪些因素的影響,塑料模具的鋼性（xìng）能要（yào）求

　　塑料模具加工的結構受哪些因素的影（yǐng）響（xiǎng）

　　1.型腔（qiāng）布置。

　　根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易（yì）、模具成本等確定型腔數量及其排列（liè）方式。

　　對於注射模來說,塑料（liào）製件精度為3級和3a級,重量為5克（kè）,采用硬化澆注係統,型腔數取4-6個;塑料製件為一般精度(4-5級),成型材料為局部結晶材料,型腔數可取16-20個;塑料製件重量為12-16克,型腔數取8-12個;而（ér）重量為50-100克的塑料製件,型腔數取4-8個。

　　對於無定型的塑料製件建議型腔數（shù）為24-48個,16-32個和6-10個。當再繼續增（zēng）加塑料製件重量時,就（jiù）很少采用（yòng）多腔模具。7-9級精度的（de）塑料製件,最多型腔數較之指（zhǐ）出的4-5級精度的塑料增多至50%.

　　2.確定分型麵。

　　分型（xíng）麵的位置要有利於模具加工,排氣、脫模及成型操作,塑料製件的（de）表麵質量（liàng）等。

　　3.確定（dìng）澆（jiāo）注（zhù）係統（tǒng）(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小)和排氣係統(排氣的方法、排氣槽位置、大小)。

　　4.選擇（zé）頂出方式(頂杆、頂管、推板、組（zǔ）合式頂出),決定側凹處理方法（fǎ）、抽（chōu）芯方式。

　　5.決定冷（lěng）卻（què）、加熱方式及加熱冷卻（què）溝槽的形狀、位置、加（jiā）熱元件的安裝部（bù）位（wèi）。

　　6.根（gēn）據模具材料、強度計算或者（zhě）經驗數據（jù）,確定模具零件厚度及外形尺寸,外形結構及所有連接、定位、導向件位置。

　　7.確（què）定（dìng）主要成型零件,結構（gòu）件（jiàn）的結構（gòu）形式。

　　8.考慮模具各部（bù）分的強度,計算成型零件工作（zuò）尺寸。以上這些問題如果解決了,模具的結構形式自然就解決了。這時,就應該（gāi）著手（shǒu）繪製模具結構草圖,為（wéi）正式繪圖作（zuò）好準備。

　　塑料模具（jù）的鋼性能要求

　　塑料模具鋼性能要求（qiú） 隨著（zhe）製（zhì）造業快速發展，塑料模具是塑料（liào）成型加（jiā）工中（zhōng）不可缺少的工具，在總的模具產量中所占的比例逐年增加，隨著高性能塑料的發展和不斷生產，塑料製品的種類日（rì）益增多，用（yòng）途不斷擴大，製品向精密化、大型化、複（fù）雜化發展。成型生產（chǎn）向高速化發展，模具的工作（zuò）條件（jiàn）也越趨複雜（zá）。

　　1）型（xíng）腔表麵（miàn）的磨損和腐蝕

　　塑料（liào）熔體以一定的（de）壓力（lì）在模腔內流（liú）動，凝固的塑（sù）件從模具中（zhōng）脫出（chū），都對模具成型表麵（miàn）造成（chéng）摩（mó）擦，引起磨（mó）損。造成（chéng）塑（sù）料（liào）模具磨損失效的根本原因（yīn）就是模具與物料間（jiān）的摩擦。但磨（mó）損的具（jù）體形式和磨損過程則與許多因（yīn）素有關，如（rú）模具在工作過程中（zhōng）的壓力、溫度、物料變形速度和潤滑狀況等。當塑料模具使用的材料（liào）與熱處理不合理時，塑料模具的型腔表（biǎo）麵硬度低，耐磨性差，其表現為：型腔麵因磨損及變形引起的尺寸超差；粗糙度值因拉（lā）毛而（ér）變高，表麵質量惡化。尤其是當使用（yòng）固態物料進入塑模型腔時，它會加劇型腔麵的磨損。加之塑（sù）料加工時含（hán）有氯、氟等成分受熱分解出腐蝕性氣（qì）體HC1、HF，使塑料模具型腔麵產（chǎn）生腐蝕磨損，導致失效（xiào）。如果（guǒ）在磨損的同時又有磨損損傷，使型腔表麵的鍍層或其他防護（hù）層遭到破壞，則將促進腐蝕過程。兩種損傷交叉作用，加速了腐（fǔ）蝕一磨損失效。

　　2）塑（sù）性變形（xíng）失效

　　塑料模型腔表（biǎo）麵受壓（yā）、受熱可引起塑（sù）性變形失效，尤其是當小（xiǎo）模具在大噸位（wèi）設備上工作時，更（gèng）容易產生超負荷塑性（xìng）變形。塑料模具所采用的（de）材料強度與韌（rèn）性不足，變形抗力低；塑性變形失（shī）效另（lìng）一原因，主要是模具型腔表麵的硬化（huà）層過（guò）薄，變形抗力不足（zú）或工作溫度（dù）高於回火（huǒ）溫度而發生相變軟化，而使模具早期失效。

　　3）斷（duàn）裂

　　斷裂的主要原因是由於結構、溫差（chà）而產生的（de）結構應力、熱應力或因回火不足，在（zài）使（shǐ）用溫度（dù）下，使殘餘奧氏體轉變成馬（mǎ）氏體，引起局部（bù）體積膨脹，在模具內部產生（shēng）的組織應力（lì）所致（zhì）。