精加工工序，你知（zhī）道多少？一幅模具是由眾多的零件組配而成，零（líng）件的質量直（zhí）接影響著模具的質量，而零件（jiàn）的最終質量（liàng）又是由精加工來完成保證的，因此說控製（zhì）好精加工關係重大。在國內大多（duō）數（shù）的模具（jù）製造企（qǐ）業（yè），精加工階段采用的方法一（yī）般是磨削，電加工及鉗工處理。在這個階段要控製好零件變形，內應力，形狀公差及尺寸精度（dù）等（děng）許多（duō）技術參數，在具（jù）體的生產實踐中，操作困難較多，但仍有許多行之有效的經驗方法值（zhí）得借鑒。

模具零件的加工，根據零件的外觀形狀不同（tóng），大致可把零（líng）件分三類：板類、異形零件及（jí）軸類，其共同的工藝過程大致為：粗加工——熱處理(淬火、調質)——精磨——電加工——鉗工（gōng）(表麵（miàn）處理)——組配加工（gōng）。

1、零件熱處理

零件的熱處理工序，在使（shǐ）零（líng）件獲得要（yào）求的（de）硬度的同時，還需對（duì）內應力進行（háng）控製，保證零件加工（gōng）時尺寸的穩定性（xìng），不同的材（cái）質分別（bié）有不同的處理方式。隨著近年來（lái）模具工業的發展，使用的材料種類增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬質合金外，對一些工作強度大，受力苛刻的凸、凹模，可選用新材料粉末合金（jīn）鋼（gāng），如V10、ASP23等，此類材質具有較高的熱穩定性和良好的組織狀態。

針對以Cr12MoV為材質的零件，在粗加工後進行淬火處理，淬火後（hòu）工（gōng）件存在很大的存（cún）留應力，容（róng）易導致精加（jiā）工或工作中開裂，零件淬火（huǒ）後應（yīng）趁熱（rè）回火，消除淬火應力。淬火溫度控製（zhì）在900-1020℃，然（rán）後冷卻至200-220℃出爐空冷，隨後迅速回（huí）爐220℃回火，這種方法（fǎ）稱為（wéi）一次硬化工藝，可以獲（huò）得較高的強度及耐磨性，對於以磨損為主要失效形式的（de）模具效果較好。生產中遇到一些拐角較多、形狀複雜的工件，回火（huǒ）還不足以消除淬火應力，精（jīng）加工前還需進行去應力退火或多次時效處理，充分釋放應力。

針對V10、APS23等粉末合金（jīn）鋼零件，因其能承受高溫回火，淬火時可采用二次硬化工藝，1050-1080℃淬火，再（zài）用490-520℃高溫（wēn）回（huí）火並進行多次，可以獲得較高的衝擊韌性及穩定性，對以崩（bēng）刃為主要失效形式的模具很適用。粉（fěn）末合金鋼的造價較高，但其性能好，正在形（xíng）成一種廣泛運用趨勢。

2、零件的磨削加工（gōng）

磨削加工采用的機床有三種主要類型：平麵（miàn）磨床、內外圓磨床及工具磨具。精加工磨削時要嚴格控製磨削變形（xíng）和磨削裂紋的產生，即使是十分微小的裂紋，在（zài）後續的加工使用中也會顯露出（chū）來。因此，精磨的進刀要小，不能大，冷卻液要充分，尺寸公差在0.01mm以內的零（líng）件要盡量恒溫磨削。由計（jì）算可知，300mm長的鋼（gāng）件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，10.8=1.2×3×3(每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充（chōng）分考慮這一（yī）因素的影響。

精（jīng）磨時選擇好恰當的磨削砂輪十（shí）分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬（mù）狀況，選用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比較適（shì）用，當加工硬質合金（jīn）、淬火硬度高的（de）材質時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪（lún），有機粘結劑砂輪自磨利性好，磨出的工件粗糙可達（dá）Ra=0.2μm，近年來，隨（suí）著新（xīn）材料的應用，CBN砂輪，也即立方氮化硼砂輪（lún）顯示出十（shí）分（fèn）好（hǎo）的加工效果，在數控成型磨（mó），坐（zuò）標磨床，CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保（bǎo）持砂輪的銳利，當砂（shā）輪鈍化後，會在工件表（biǎo）麵（miàn）滑擦、擠壓（yā），造（zào）成工件表麵燒傷，強度降低。

板類（lèi）零件的加工大部分采用平麵磨床加工，在加工（gōng）中常會遇到一（yī）種長而薄的薄（báo）板零件，此類零件的加工較難。因為加工時，在磁力的吸附作用下，工件產生形變，緊貼於工作台表麵，當拿下工件後，工件又會產生回複變（biàn）形（xíng），厚度測量一致（zhì），但平行度達不到要求，解（jiě）決的辦法（fǎ）可采用隔磁磨削（xuē）法，磨削時（shí）以等高塊墊（diàn）在工件（jiàn）下麵，四麵擋塊抵死，加工時小進刀，多（duō）光刀，加工（gōng）好一麵後，可不（bú）用（yòng）再墊等高塊（kuài），直接（jiē）吸附加工，這樣可改善磨削效果，達到平（píng）行度要求。

軸類零件具有回轉麵，其加工廣泛采用內外（wài）圓磨床及工具磨床。加工過程中，頭架及頂尖相當於母（mǔ）線，如果其存在跳動問題，加工（gōng）出來的工件同樣會產生此問題，影響零件的質量，因此在加工前要做好頭架及頂尖的檢測工作。進行內（nèi）孔磨削時，冷卻液要（yào）充（chōng）分澆到（dào）磨（mó）削接觸位置，以利（lì）於磨削（xuē）的順利排出。加工薄壁軸類零件，最好（hǎo）采用夾持工（gōng）藝台，夾緊力不（bú）可過大，否則容易在工件圓（yuán）周上產生（shēng）“內三（sān）角”變（biàn）形。

3、電加工控製

現代的模具工（gōng）廠（chǎng），不能缺少電加工，電加工可以對各類異（yì）形、高硬度零件進行加工，它分為線切割與電火花二種。

慢走絲線切割加工精度可達±0.003mm，粗糙度Ra0.2μm。加工開始時，要先檢查機床的狀況，查看水的去（qù）離子度（dù），水溫，絲的垂直度（dù），張力（lì）等各個因素，確保良好的加工（gōng）狀態。線切割加工是（shì）在一整塊材料上去除加工，它破壞了工件原有的（de）應（yīng）力平衡，很容易引起應力集中，特別（bié）是在拐角處，因此當R＜0.2(特別是尖角)時，應向設計部門提出改善建議（yì）。加工中處理應力集中的（de）方法，可運用矢量平移原理，精加工前（qián）先留餘量1mm左右，預加工（gōng）出大致（zhì）形狀，然後再進行熱處（chù）理（lǐ），讓加工應力在精加工前先行釋放，保證（zhèng）熱穩定性。

加工凸模（mó）時，絲的切（qiē）入位置及路（lù）徑的選擇要仔細考慮。采用打孔穿絲加工，效果最佳。高精線切割加工，通常切割遍數為四次，可以保證零件（jiàn）質（zhì）量。當加（jiā）工帶有錐（zhuī）度的凹模時，本著快速高效的立場，第一遍粗加工直邊，第二遍錐度加工，接著再精加工（gōng）直（zhí）邊，這樣可不需進行X段垂直向精（jīng）加工，隻精加工刃（rèn）口段直邊，既（jì）節約（yuē）時間又節約成本。

電火花加工先要製作電極，電極有粗、精之分。精加工電極（jí）要求形（xíng）狀符（fú）合（hé）性好，最好用CNC數控機（jī）床加工完成（chéng）。電極的材質選擇上，紫銅電極主要用於一般鋼（gāng）件加工。Cu-W合金電極，綜合性能好（hǎo），特別是加工過程中消耗量（liàng）明顯比紫銅小，配合足（zú）量的衝刷（shuā）液，很適合難加（jiā）工材料加工及截麵形（xíng）狀複雜件精加工。製作電極時，需要計算電極的間隙量及電極數量，當進行大麵積或重電極加工時，工件和電（diàn）極裝夾要牢固，保證（zhèng）具有足夠的強度，防止（zhǐ）加工鬆動。進行深台階加工時，對電極各處的損耗及因排（pái）液不暢引起（qǐ）的電（diàn）弧放電，要予以注意。

4、表麵處理及組配

零件表麵在加工時留下刀痕、磨痕（hén）是應力集中的地方，是裂紋擴展的源頭，因此在加工結束後，需要對零件進（jìn）行表麵強（qiáng）化（huà），通過鉗工打磨，處理掉加工隱患。對（duì）工件的（de）一些棱邊、銳角、孔口（kǒu）進（jìn）行倒鈍，R化。一般地，電加工表（biǎo）麵會產生6-10μm左（zuǒ）右的變質硬（yìng）化層，顏色呈灰白色，硬化層脆而且帶有殘（cán）留應力，在使（shǐ）用之前要充分消除硬化層，方法為表麵拋光，打磨去掉（diào）硬化層。

在磨（mó）削加工、電加工過程中，工件會有一（yī）定（dìng）磁化，具有微弱磁力（lì），十分容易吸著一些小東西，因此在組裝之前，要對工件（jiàn）作退磁處理，並用乙酸乙脂清洗表麵。組裝過程中（zhōng），先（xiān）參看裝配圖，找齊各零件，然後列出各（gè）零件相互（hù）之間的裝備順序，列出各項應注（zhù）意事（shì）項，然後著手裝配模（mó）具，裝配一般先裝導柱導套，然後裝模架和凸凹模，然後再對各處間（jiān）隙（xì），特別是（shì）凸凹模間隙（xì）進行組配調整，裝配完成後要實施模具（jù）檢測，寫出整體（tǐ）情（qíng）況報告。對發現的（de）問題，可采用逆向思（sī）維法，即從後工（gōng）序向（xiàng）前工序，從精加（jiā）工到粗加工，逐（zhú）一檢查，直（zhí）到（dào）找出（chū）症結（jié），解（jiě）決問題。

實踐（jiàn）證明（míng），良好的精（jīng）加工過程控製，可以有效減少零件超（chāo）差（chà）、報廢，有效提高模具的一次成功率及使用壽命。